Применение инфракрасных термометров в железнодорожной отрасли
Ограничения традиционного измерения температуры
После включения электрооборудования температура оборудования изменится, а его тепловыделение пропорционально квадрату тока под напряжением; Температурные изменения подшипников во вращающемся электрическом и механическом оборудовании тесно связаны с охлаждающей средой, трением скольжения, трением качения. Любой вид неисправности оборудования часто проявляется в виде изменения температуры. Обнаружив изменение температуры оборудования, большое значение имеет своевременное определение и обнаружение любых отклонений или неисправностей в работе оборудования, повышение его эксплуатационной надежности, продление срока службы, предотвращение повреждения оборудования и травмирования персонала. Как известно, традиционным методом измерения температуры при проверке оборудования являются ртутные термометры и спиртовые (керосиновые) термометры. Ртутные термометры сильно подвержены влиянию электромагнитных полей, а спиртовые (керосиновые) термометры имеют значительные погрешности при измерении оборудования с более высокими температурами. Поэтому широкое распространение получил новый инструмент измерения температуры оборудования — дальний инфракрасный термометр.
Статус применения новой технологии измерения температуры в дальнем инфракрасном диапазоне
Технология измерения температуры в дальнем инфракрасном диапазоне — это новая технология бесконтактного тестирования, представленная в последние годы в Китае из европейских и американских стран и получившая широкое распространение в энергетической отрасли. Технология дальнего инфракрасного измерения температуры в основном применяется на электростанциях и подстанциях для измерения температуры электрооборудования, то есть для измерения условий нагрева и перегрузки, вызванных входящим током электрооборудования, неисправностями и перегревом разъединителя и перелом выключателя и металлических соединительных частей, а также перегрев кабельной головки. Однако измерения температуры подшипников вращающегося оборудования, проверка герметичности герметичных емкостей, обнаружение пароводяных сепараторов и выявление дефектов изоляции в технологических трубопроводах или других процессах изоляции используются сравнительно мало. В своей работе я столкнулся с несколькими типичными и репрезентативными отказами оборудования, обнаруженными путем измерения температуры непроточной части оборудования.
3 примера практического применения
В мае 2003 года на одном заводе после технического обслуживания к сети был подключен крупный паротурбогенераторный агрегат, и вакуум конденсатора паровой турбины долгое время не мог быть доведен до нормативных показателей. Это повлияло на агрегатную нагрузку, а тепловой трубопровод подвергся окислительной коррозии, что повлияло на срок службы оборудования. После многократных проверок тепловой системы дежурный персонал неисправности не нашел. Они просмотрели соответствующую информацию в ходе капитального ремонта агрегата и с помощью инфракрасных термометров проверили и замерили все рабочее оборудование, замененное в ходе капитального ремонта, поочередно. После измерения температуры передней, задней, верхней, нижней, левой и правой частей воздушного клапана конденсатора, который должен быть полностью открыт при нормальной работе устройства, они обнаружили, что воздушный клапан конденсатора не был полностью открыт, что привело к длительному низкому уровню температуры. вакуум и высокое содержание растворенного кислорода в паровой турбине! Немедленно полностью откройте клапан, и содержание растворенного кислорода в установке сразу уменьшится до 8-9 микрограмм, меньше или равное 10 микрограммам при номинальной нагрузке установки, отвечающей требованиям нормальной работы установки. Это измерение указывает на то, что инфракрасный термометр играет важную справочную роль при проверке степени открытия клапана.
